Производство стеновых керамзитобетонных панелей

11.10.2012

Производство стеновых керамзитобетонных панелей

Массовое индустриальное производство керамзитобетонных панелей для полносборного домостроения с объемом выпуска до 200 000 м2 жилой площади в год было организовано в 1957-1958 гг. на заводе железобетонных изделий № 10 Главмоспромстройматериалов. Здесь была разработана технология изготовления наружных несущих стеновых панелей из жесткой керамзитобетонной смеси агрегатно-поточным способом и внедрено новое технологическое оборудование — универсальные бетоноукладчики, затирочные машины, вибропригрузочные щиты и т. д.

В 1960 г. на заводе был освоен массовый выпуск стеновых керамзитобетонных панелей толщиной 30-32 см из керамзитобетона марки 50, объемным весом 900 кг/м3 для общественных зданий.

Разработка технологии производства керамзитобетонных стеновых панелей и подбор оптимальных составов керамзитобетона велись в тесном содружестве с Центральной производственно-экспериментальной лабораторией (ЦПЭЛ) Главмоспромстройматериалов.

В результате многолетних исследований, проведенных ЦПЭЛ, были определены основные исходные данные для подбора состава керамзитобетона из жесткой смеси, уплотняемой с вибропригрузкой 40-50 Г/см2. Керамзитобетон изготовлялся на легких мелких заполнителях. Коэффициент уплотнения смеси находился в зависимости от объемного веса и марки. Данные оптимальных составов были проверены и откорректированы при производстве керамзитобетонных несущих стеновых панелей для жилищного строительства.

В качестве мелкого заполнителя применялся шлаковый песок — около 40% объема крупного заполнителя. Оптимальный коэффициент уплотнения жесткой керамзитобетонной смеси при легком заполнителе — шлаковом песке — составил 1,35-1,4  (коэффициент уплотнения   равен   частному от деления объемного веса свежеизготовленного с вибропригрузкой керамзитобетона в уплотненном состоянии на объемный вес керамзитобетона в рыхло насыпном состоянии).

Расход портландцемента марок 400-500 был принят 200-240 кг,/.3 (из условий защиты арматуры от коррозии). Расход заполнителя на 1 м3 керамзитобетона составлял: крупного 900-1000 л, мелкого (песка) 400-500 л. Соотношение фракций крупного заполнителя по объему принималось оптимальное: фракции 5-15 мм- 60-70%, 15-30 мм — 40-30%- Это обеспечивало хорошую удобоукладываемость бетонной смеси и минимальное отделение зерен керамзитового гравия от керамзитобетонной смеси при изготовлении изделий.

Для получения плотного керамзитобетона расход мелкого заполнителя рассчитывался на основании фактического объема межзерновой пустотности смеси керамзитового гравия с учетом полного заполнения растворной частью межзерновой пустотности крупного заполнителя. Расход воды принимался в зависимости от вида мелкого заполнителя в пределах 180-220 л с учетом обеспечения заданной виброукладываемости бетона.

В процессе изготовления керамзитобетонных стеновых панелей лабораторией непрерывно контролировалось качество керамзитобетонной смеси. Кроме того, периодически проверялись соответствие дозировки подбору состава керамзитобетона  и продолжительность перемешивания. Каждый час определялся объемный вес керамзитобетонной смеси в рыхло насыпном состоянии.

Сотрудниками завода было разработано и внедрено оборудование для формования наружных несущих стеновых панелей в один слой по всей их толщине из жесткой керамзитобетонной смеси, уплотнявшейся вибрированием от вибростола снизу изделия и вибропригрузочного щита, уложенного поверх керамзитобетонной смеси. Изделия формовались лицом вниз.

В 1962 г. на этом же заводе была разработана и внедрена технология формования керамзитобетонных стеновых панелей с немедленной распалубкой.

Заводом железобетонных изделий № 10 совместно с НИИЖБ (Г. А. Бужевич, Я. Д. Понасюженков) были проведены работы по определению показателя однородности керамзитобетона, который оказался в пределах 0,7-0,75, что говорит о правильной и эффективной технологии формования панелей из жестких смесей с вибропригрузом.

Комментариев нет

Обсуждение закрыто.