Методика обработки керамзитобетонных образцов

07.11.2012

Методика обработки керамзитобетонных образцов

Пробы керамзита, прошедшие различную обработку, были высушены до постоянного веса, после чего определены их зерновой состав, объемный насыпной вес и прочность в цилиндре по ГОСТ 9758-61.

Из данных можно заключить, что зерновой состав керамзита после обработки во всех случаях изменялся: при этом разрушение увеличивало процент мелких зерен в пробе. Изменение зернового состава керамзита сопровождалось также увеличением его объемного веса.

Наибольшее разрушение керамзита наблюдалось при увлажнении и высушивании, а также пропаривании. По-видимому, в этом случае процесс гидратации извести протекает наиболее интенсивно. Следует отметить, что после обработки указанными методами прочность керамзита при испытании в цилиндре несколько увеличивается в первую очередь за счет того, что изменяется зерновой состав и, по-видимому, происходит частичная карбонизация, которая может способствовать увеличению прочности разрушившихся зерен.

Из сказанного можно предположить, что для большей гарантии от разрушения в бетоне заполнителя из керамзита с большим содержанием извести его необходимо предварительно подвергать многократному увлажнению и высушиванию или пропариванию; в меньшей степени этого можно добиться, выдерживая керамзит в воде или на воздухе.

Для проверки допустимости использования в бетоне различных партий керамзита, прошедшего предварительную обработку, изготовлялись контрольные керамзитобетонные образцы. После тепловлажностной обработки они также подвергались различным воздействиям, которым могут подвергаться изделия из керамзитобетона в период их изготовления или при эксплуатации. Для этой цели 50-65 л керамзита подвергались предварительной обработке, как описано выше, затем высушенный заполнитель рассевалея по фракциям. При приготовлении бетонной смеси принимался примерно одинаковый зерновой состав. Расход керамзита, цемента и воды был один и тот же. В случае недостатка какой-либо фракции заполнителя ее получали дроблением керамзита, прошедшего соответствующую обработку. В опытах использовался портландцемент с Капотненского завода. По данным завода, цемент имел марку 400.

Из бетонной смеси на каждой порции керамзита было изготовлено 18 кубов размером 15x15x45 см. Уплотнение образцов осуществлялось на стандартной виброплощадке с пригрузом 30-40 Г/см2; длительность вибрирования всех образцов была примерно одинаковая около 60 сек. Жесткость керамзитобетонной смеси была одна и та же.

После изготовления образцы выдерживались 4-5 ч в помещении, затем пропаривались по режиму: подъем температуры- 3 ч; выдерживание при температуре 90-95°С-6 ч; снижение температуры — 2 ч.

Из 18 кубов 3 высушенных после пропаривания, испытывались на прочность при сжатии; предварительно определялся объемный вес бетона в сухом состоянии. Остальные 15 образцов подвергались одному из видов обработки: кипячению (3 образца), попеременному увлажнению и высушиванию (3 образца), хранению в нормальных условиях в течение 28 суток без обработки (3 образца), испытанию на морозостойкость (6 образцов). Методика обработки керамзитобетонных образцов была следующей.

Кипячение. Кубы заливали водой и нагревали ее до 100°С; вода кипела в течение 4 ч, затем образцы вынимали, охлаждали, высушивали до постоянного веса и испытывали на прочность при сжатии.

Попеременное увлажнение и высушивание. Кубы помещали в воду и через 48 ч насыщения водой переносили в сушильный шкаф, где высушивали при 105-110°С в течение 3-4 суток. Такая обработка повторялась еще 4 раза, после чего высушенные до постоянного веса кубы испытывали на прочность.

Нормальное твердение. Кубы помещали в камеру нормального твердения на 28 суток, затем сушили и испытывали на прочность.

Морозостойкость. После 25 циклов замораживания и оттаивания образцы испытывались по ГОСТ 7025—54.

Из данных следует, что образцы, изготовленные из керамзитобетона с пределом прочности 125-ISO кГ/см2, при разнообразной последующей обработке керамзита и бетона из него, как правило, прочности не теряли. В большинстве случаев их прочность увеличивалась в зависимости от характера предварительной обработки керамзита. Это, по-видимому, связано с более полной гидратацией цементных зерен при последующей обработке бетона, а также с процессом кристаллизации гидрата окиси кальция и появлением гидросиликатов кальция в результате реакции свободного кермнезема на поверхности керамзита и гидрата окиси кальция. Не исключены при этом и процессы карбонизации. Следует иметь в виду увеличение объемного веса сухих образцов после обработки бетона, которое вызвано уплотнением структуры керамзитобетона. Этот фактор может оказать влияние на теплотехнические свойства ограждающих конструкций и должен учитываться при использовании такого керамзита.

Комментариев нет

Обсуждение закрыто.