Керамзитовый дробленый песок и растворная составляющая в бетоне

 Анализ результатов испытаний гипсокерамзитобетонов с применением керамзитового гравия различной крупности и прочности при широком варьировании содержания его в бетоне показал, что прочности заполнителя и цементирующего гипсового камня складываются пропорционально доле каждого в поперечном сечении образца Растворная составляющая в любом бетоне, в том числе и в плотном керамзитобетоне, занимает от 40 до 60% его объема. Естественно поэтому, что состав ее и свойства представляют большой практический интерес. В тяжелом бетоне главным требованием, предъявляемым к мелкому заполнителю, является хороший гранулометрический состав. Это требование с полным основанием можно отнести и к керамзитовому песку. Керамзитовый песок должен обладать минимальным объемным весом. Кроме того, выход его в результате дробления должен быть максимальным.

Прочность керамзитобетона прошедшего тепловую обработку

Прочность керамзитобетона, прошедшего тепловую обработку, исследовалась на образцах, изготовленных с применением керамзитового гравия марок 400-500 производства Саранского. Песчаные и пылевидные фракции были получены дроблением гравия. Бетонная смесь приготовлялась на портландцементе Алексеевского завода марок 400-500. Исследования показали большое влияние гранулометрического состава заполнителя на рост прочности керамзитобетона при тепловой обработке. Самой высокой относительной прочностью при электропрогреве и электрообогреве обладают плотные бетоны при наибольшем расходе крупного заполнителя на 1 м3 бетона. Так, керамзитобетон с суммарным расходом пористого заполнителя 1,58 м3 (состав № 1) и цемента 220 кг на 1 ж3 бетона при электрообогреве по режиму 3 + 3 + 0 ч при температуре до 100°С без предварительной выдержки приобретает 90-97 марочной прочности, в то время как керамзитобетон с расходом заполнителя 1,25 м3 (состав № 3) и цемента 370 кг набирает за это же время только 70-90.

Составы керамзитобетона

Морозостойкость керамзитобетона марки 50 проверялась с добавками ГКЖ-Ю, ГКЖ-11 в количестве 0,05 0,1; 0,2; 0,3% и для сравнения с мылонафтом в количестве 0,1% веса цемента. Для изготовления керамзитобетонных образцов марки 50 использовался лианозовский керамзит (Тоб.нас =430 кг/м3), дробленый керамзитовый песок из лианозовского керамзита (Тоб.нас =620 кг/м3) и портландцемент Брянского завода марки 600. Все образцы подвергались 55 циклам замораживания и оттаивания в питьевой воде. Процент потери прочности керамзитобетона с добавкой 0,05% ГКЖ-П после 55 циклов испытания в 3,5 раза меньше, чем у контрольного состава. Контрольный состав к этому времени испытания потерял 21% прочности, а образцы с добавкой 0,05% ГКЖ-П всего лишь 6%. Прочность состава с добавкой ГКЖ-Ю снизилась па 12%.

Тепловая обработка изделий из керамзитобетона электрическим током

Заводы крупнопанельного домостроения г. Горького, выпускающие комплекты изделий для жилых домов типа Гипростройиндустрии с наружными стенами из трехслойных панелей, в этом году переходят к изготовлению однослойных керамзитобетонных панелей. Основным поставщиком керамзита для этих предприятий будет Горьковский завод керамических блоков, на котором осваивается технология производства керамзитового гравия из местных глин. Лабораторными и полузаводскими испытаниями доказана возможность получения из этого сырья керамзита хорошего качества. Исследования НИИЖБ и опыты Владивостокского домостроительного комбината показали перспективность ускоренных методов тепловой обработки легкобетонных изделий с применением электроэнергии. Формирование структуры бетона в процессе тепловой обработки в замкнутом пространстве кассет происходит в иных условиях, чем при пропаривании изделий в открытых формах.

Вспучивание керамзитобетона при проваривании

Вспучивание керамзитобетона при проваривании заставляет ограничить возможные оптимальные дозировки добавок кремний органических соединений нижними пределами. Для установления времени выдерживания перед пропариванием, после которого не происходит вспучивание керамзитобетона с оптимальными дозировками, было проведено специальное исследование. Образцы размером 10X10X10 см контрольного состава без добавок и с добавками 0,1% ГКЖ-Ю и мылонафта выдерживались 0, 2, 4, 6, 8, 10 и 11 ч, затем пропаривались в одной и той же камере при температуре 90°С по режиму 3 + 8 + 4 ч. Следует заметить, что на плотно закрытых сверху образцах (например, (поддонами верхних форм или плотным фактурным слоем) при пропаривании не образуется вспучивающейся горбушки и качество такого бетона повышается. Для керамзитобетона марки 300 применялись следующие материалы: дубровский керамзит (Ленинградская обл.) фракции 5-15 мм, объемным насыпным весом 780 кг/м1, портландцемент Брянского завода марки 600, кварцевый песок объемным весом 1550 кг/м3. 20 песка (по объему) применялось из ленинградского керамзита.