Результаты экспериментов

Оптимальный состав вяжущего для керамзитобетона: извест-ково-шлакового-15% извести-кипелки + 85% шлака, известково-песчаного -40% извести-кипелки +60% молотого кварцевого песка. Эти же составы были оптимальными при испытании вяжущего в растворе пластичной консистенции состава 1:3 на стандартном песке. Результаты исследований по установлению оптимальных составов вяжущих были использованы при изучении влияния видов вяжущих, их расхода, а также различных режимов автоклавной обработки на прочность и объемный вес керамзитобетона на ленинградском и новокуйбышевском керамзитах. Результаты экспериментов с конструктивно-теплоизоляционными бетонами на новокуйбышевском керамзите. Опыты показали, что с увеличением суммарного расхода вяжущего от 160 до 500 кг/м3, т. е. более чем в 3 раза, водопотребность керамзитобетонной   смеси   указанной  жесткости практически не меняется.

Воздухововлекающие и пенообразующие добавки

В ряде научно-исследовательских организаций проведены большие экспериментальные работы по изучению свойств и разработке технологии керамзитопенобетона. Цель этих работ заключалась в том, чтобы решить проблему получения керамзитобетона низкого объемного веса (800-1000 кг/м3) без использования легких мелких заполнителей. Такие исследования проводились канд. техн. наук П. Д. Кевешем во ВНИИЖелезобетоне и аспирантом МИСИ им. В. В. Куйбышева И. Ф. Безрядиным  в лабораторных и производственных условиях комбината ЖБК № 2. При использовании для изготовления керамзитобетонных панелей сравнительно тяжелых заполнителей для снижения объемного веса и толщины изделий приходится ограничивать содержание мелкого заполнителя, получая бетон с неполным заполнением раствором пустот в крупном заполнителе, т.

Эффективный стеновой материал

При автоклавной обработке через 8-12 ч после формования можно получить керамзитобетон на керамзите марки 400 прочностью при сжатии 170-200 кГ/см2, объемным весом в высушенном состоянии 1000-1200 кг/м3 и на керамзите марки 800 прочностью 300-400 кГ/см2, объемным весом 1400-1500 кг/м3. Расход клинкерного цемента составляет при этом 100-350 кг на 1 м3 (в зависимости от вида применяемых вяжущего и керамзита). Такие же результаты могут быть получены на бесцеметных известково-шлаковых вяжущих. Однако применение автоклавной обработки целесообразно не для всех видов конструкций, изготовляемых из керамзитобетона, так как экономическая эффективность этого вида тепловой обработки в значительной мере зависит от коэффициента загрузки автоклавов. С этих позиций наиболее выгодно применять длинномерные элементы, в особенности для индустриального промышленного строительства (12-м предварительно напряженные железобетонные панели ограждающих конструкций, панели покрытий и т.

Вопросы технологии высокопрочных автоклавных легких бетонов

В СССР при производстве легкобетонных изделий на заводах и полигонах применяется главным образом пропаривание, при этом основным вяжущим является портландцемент. Автоклавная обработка легких бетонов почти не применяется. Имеется лишь некоторый опыт использования в строительстве автоклавных известково-шлакопесчаных камней, крупных шлакобетонных и керамзитобетонных стеновых блоков. Кроме того, в БССР выстроено несколько опытных домов с наружными стенами из бесцементных автоклавных аглопори-тосиликатобетонных панелей. Опыты показывают, что автоклавная обработка, повышая активность вяжущих на основе портландцемента и извести, а также некоторых отходов промышленности (например, шлаков, зол, нефелинового шлама и др.), позволяет значительно повысить прочность бетона при неизменном расходе вяжущего и одинаковом объемном весе.

Автоклавная обработка

Прочность ленинградского керамзита в рассматриваемых пределах расхода вяжущего не лимитирует прочности керамзитобетона, и на основе этого заполнителя может быть получен высокомарочный легкий бетон. Автоклавная обработка такого бетона позволяет значительно сократить расход вяжущего по сравнению с пропариванием и нормальным твердением. Так, керамзитобетон прочностью при сжатии 350-400 кГ/см2 может быть получен при объемном весе в высушенном состоянии 1450- 1500 кг/м3, а прочностью 250-300 кГ/см2 — при объемном весе 1350-4450 кг/м3. Расход клинкерного цемента в зависимости от вида вяжущего в нервом случае составляет 120-350, а во втором — 80-250 кг/м3. Автоклавная обработка дает возможность получить легкий бетон на аглопорите прочностью 300-400 кГ/см2 при объемном весе до 1500-4700 кг/м3, а на шлаковой пемзе аналогичной прочностью при объемном весе 1800 кг/м3.